在新能源車快速發(fā)展等市場旺盛需求的推動下，全球鋰電池隔膜市場增長迅猛。經過近幾年的發(fā)展，國內中低端鋰電市場應用領域基本認可了國產隔膜產品，干法隔膜基本完成進口替換，但由于濕法隔膜在生產技術上存在較高壁壘，生產線建設周期長且達產時間和實際產能不易確定，中高端濕法隔膜大多仍然依賴進口，60%以上中高端市場仍被美國、日本等國外隔膜廠商所占有。

國內企業(yè)開始布局濕法 依賴進口依然嚴重

隨著2016年底，國家財政部、工信部、科技部和發(fā)改委聯(lián)合發(fā)布《關于調整新能源汽車推廣運用財政補貼政策的通知》，將電池能量密度作為補貼的重要指標，三元電池成為鋰電企業(yè)戰(zhàn)略布局的重要陣地。三元電池追求高容量與安全性的統(tǒng)一，要求產品體積輕薄化，對此濕法隔膜成為最佳之選。

為了適應行業(yè)發(fā)展變化，搶占中高端市場，國內鋰電隔膜企業(yè)紛紛布局濕法隔膜。2016年對于濕法隔膜來說是全面開花的一年，眾企業(yè)紛紛建設生產線。據(jù)相關企業(yè)2017年發(fā)布的公告顯示，滄州明珠目前濕法隔膜產能已達5500萬平米，2017年還將持續(xù)放量；星源材質于2017年上半年投產兩條濕法產線，新增濕法產能4000萬平米；中材科技目前也已引進產品性能更好的、最新濕法雙向拉伸技術。

國內企業(yè)紛紛投產、擴產濕法產能，以應對新能源汽車產業(yè)市場對濕法隔膜的需求，但實際情況卻不如想像的樂觀。就濕法隔膜供需市場來看，濕法隔膜成品依賴進口依然嚴重。那么，濕法隔膜國產化具體存在哪些困難呢？

國產濕法隔膜三大難點

難點一：基體原料研發(fā)能力不足 困擾產品自主性

基體材料的穩(wěn)定性直接影響到隔膜的性能。基體原材料研發(fā)能力不足是我國濕法隔膜生產目前存在的主要問題，基體材料包括聚丙烯、聚乙烯以及添加劑等。國際隔膜供應商如日本旭化成、動燃化工以及美國Celgard等企業(yè)都擁有自己的高分子研究室，可以獨立研發(fā)和生產基體材料。而我國目前的狀況是上游產業(yè)鏈中對基體材料的研發(fā)不足，以及隔膜企業(yè)自身對基體材料的研發(fā)能力不足，導致大部分企業(yè)的基體材料多是外購。自主研發(fā)實力不足，造成濕法隔膜原料上受制于人。

難點二：精密控制不夠 影響產品一致性

濕法隔膜生產流程分為6大系統(tǒng)：投料和配料系統(tǒng)、擠出混合系統(tǒng)、鑄片冷卻系統(tǒng)、拉伸系統(tǒng)、收卷系統(tǒng)和洗滌烘干系統(tǒng)。每一個系統(tǒng)在運行時都需要較高的精度保障，精密控制能力不足造成濕法隔膜厚度不均、微孔狀態(tài)不易呈現(xiàn)、孔隙率變大等問題造成隔膜一致性差。因此濕法隔膜工藝的精密控制程度也至關重要。

難點三：設備投資成本高、周期長造成產品停滯性

濕法工藝生產電池隔膜產品，目前所需設備多數(shù)為進口，國內設備生產廠商少。3月24日，中科華聯(lián)中國濕法鋰電池隔膜裝備制造基地在青島揭牌，但是面對“僧多粥少”的局面無法快速滿足隔膜企業(yè)的設備需求，在這種情況下，解決方案還是選擇進口，據(jù)了解，如果從日本進口一條完整的濕法隔膜生產線，采購成本上億元，交貨期通常在10個月以上，對于生產企業(yè)來說，這是一個漫長的過程，這也是造成我國濕法隔膜生產供不應求的重要原因。

“木桶”效應眾所周知，劣勢決定優(yōu)勢。可以看出，我國中高端濕法隔膜生產的短板不只是一塊，在其發(fā)展過程中，上游原材料的研發(fā)力不足、企業(yè)自身工藝精度控制能力不足以及濕法隔膜整套設備生產企業(yè)不成熟等問題，導致我國中高端濕法隔膜嚴重依賴進口的現(xiàn)狀。想要改變這種局面，唯有將短板一塊一塊增長或換掉。