受歐債危機、美國“雙反”等因素影響，全球光伏產業深陷“寒冬”。保利協鑫旗下的江蘇中能硅業科技發展有限公司，作為我國光伏龍頭企業和全球最大的多晶硅原料研發制造商，在“寒冬”中不畏艱險，厚積薄發，實現逆勢發展。

　　“內需倒逼機制”把成本降至全球最低

　　“2011年以來，全球光伏市場的終端產品價格劇降，多晶硅價格從去年同期的60美元／公斤，降至目前的26美元／公斤，中能硅業面臨巨大的經營壓力。。”總經理蔣文武說：“然而得益于我們堅持多年的內需倒逼機制，以國內市場可接受價格為導向，持續科技創新，控制生產成本，中能硅業仍保持并進一步強化行業競爭優勢。”

　　多晶硅是晶體硅光伏組件發電產品的主要原料。2006年中能硅業建廠之際，我國的多晶硅自給率幾乎為零，全球多晶硅售價從2002年的30美元／公斤，瘋漲到2008年的300美元／公斤，昂貴的價格使國產光伏產品只能大進大出，專供海外市場。然而蔣文武認為，中國的光伏產業必須以效力中國乃至全球的綠色能源建設為最終目標。因此，中能硅業長期堅持以我國內需市場的可接受價格，倒逼多晶硅生產成本。

　　分析表明，當太陽能發電成本下降為１元人民幣／千瓦時，我國太陽能電池消費才有望進入導入期，中能硅業由此推算出多晶硅生產的成本上限為２０美元／公斤，進而加大科技創新和自主研發力度，分階段實施成本控制。

　　6年過去了，中能硅業把“價格瘋漲期”的豐厚收益，全部投入再生產，總額達200億元，產能從建廠初期的1500噸／年，躍升至6﹒5萬噸／年，成為全球規模最大的多晶硅制造商。同時每年投入不低于銷售收入5％的資金作為研發費用，不斷改進生產工藝，提高產品品質。

　　2011年，中能硅業多晶硅的生產成本下降至19美元／公斤，實現了全球最低的成本水平，多晶硅單位能耗中國最低、全球領先。在光伏行業嚴重低迷的情況下，產量比上年翻番，生產多晶硅2﹒94萬噸。

　　循環經濟實現主料“零外購”廢料“零排放”

　　“這是中能硅業最核心的氯氫化技術裝置。”氯氫化生產總監唐雨東指著身邊的大型自動化氯氫化裝置對記者說。在他身后，自東向西排列著十多套大型生產裝置，壓縮機機聲隆隆。

　　按照目前各國普遍采用的生產工藝，每生產1噸多晶硅，副產四氯化硅15－19噸。如何處置大量副產品，是多晶硅生產企業普遍難題，國外先進企業一直對我國技術封鎖。

　　中能硅業近年來在國內外設立多個研發中心，組建一流的研發團隊，與科研院所和高校深度合作，破解了氯氫化技術難題。這套自主研發并擁有自主知識產權的技術系統，通過在液態四氯化硅中加入硅粉和氫氣，重新還原為多晶硅的生產原料三氯氫硅。一次轉化率高達25－30％，總體轉化率達99％。目前，中能硅業累計申報專利74項，已獲授權38項。2011年12月，中能硅業名列工信部首批多晶硅準入企業第一位。

　　然而技術的突破卻帶來決策的難題。2011年，光伏行業危機爆發，價格暴跌。經反復論證，董事會做出決策，投資30多億元建成十套氯氫化裝置，實現四氯化硅循環利用裝置與多晶硅總產能的全面匹配，實現“零排放”。

　　“作為行業龍頭企業，只有以綠色環保為己任，掌握可持續發展的主動權，真正實現清潔能源清潔生產，才能在國際競爭中不陷入被動。”蔣文武說。

　　循環經濟系統將四氯化硅、氯化氫、氫氣等系統反應過程和副產物全部回收利用，既徹底實現清潔生產，也確立了中能硅業多晶硅生產成本領先全球的行業地位。

　　危機中的行業擔當

　　面對持續加重的行業危機，保利協鑫全面加大產業布局調整力度，與國內下游企業無錫尚德、天合光能、晶澳太陽能、阿特斯、南京中電等共建更為高效的供應鏈，將多晶硅切片工序分設到蘇、錫、常等用戶集中區，大幅降低了下游企業硅片采購的物流成本。

　　為緩解下游企業經營壓力，保利協鑫主動與大客戶商談降低合同價格，與下游企業分享技術進步和成本控制的成果，一批下游企業得以重構采購鏈。

　　今年1－5月，國內外光伏企業大面積虧損甚至停破產，中能硅業卻逆勢而上，月均生產多晶硅近5000噸，比上年同期翻倍增長。“即使利潤很薄，作為一家有責任的行業龍頭企業，理應保證市場原料的充足供應。”蔣文武說。

　　徐州市常務副市長鄒徐文分析認為，中能硅業順時思危、逆勢增長的啟示在于：戰略性新興產業發展，絕非一般的商業逐利營生，在企業競爭的背后是國家意志的較量。投身戰略性新興產業的工商企業，要全面強化國際競爭思維，自覺與國際一流企業對標找差，在市場競爭中不斷確立優勢，決勝巔峰，更好地實現國家的戰略意圖。