既然統一了思想，我們呼吁制定一個現階段和未來較長時間內的一個穩定標準。那定義哪個硅片尺寸為標準呢？其實定哪個尺寸，對于組件制造企業都不是問題，對于上下游的企業 ，包括玻璃、逆變器、支架廠商也能克服，來匹配組件尺寸，但運輸則是個大問題。全球統一規格的集裝箱不會因為一個光伏企業而改變，那是世界的標準，這便是制約我們組件尺寸的最大瓶頸點。比如對于210電池片，量產組件規格才選用五列、三分片封裝，尺寸是滿足運輸，但功率僅最高500瓦，無法與晶科的Tiger Pro 535瓦和580瓦相抗衡；而要達到功率可PK，選擇6列封裝方式，寬度要超過1.3米，集裝箱最高的尺寸內高也才2.69米，兩托組件疊加后再加上托盤高度，肯定是放不進去的。所以600瓦的210是個烏托邦。

這是最顯現的問題，更不用提其他一些性能上的挑戰。比如210規格500瓦，5列、3切的組件，按照組件電路設計，最優的封裝方式必是偶數列，奇數的封裝方式就必須增加一條“跳線”以湊成偶數形式，這一條“跳線”是有成本的，會使得玻璃、EVA、背板整體增寬1.2cm,并且額外多消耗一條總長2米的匯流條。另一個小問題是三切電池片的封裝問題，電池片一切為三，中間的那一片電池兩邊都有切割損傷，無論怎樣封裝，似乎都會有漏電風險。210是可以在制造環節帶來些“通量價值”，但因硅片過大帶來的封裝難題又會把相關價值反噬掉很多了。那么選定166是否是現階段最優的？顯然也不是，畢竟功率才450瓦，比晶科上一代Tiger的都要低15瓦左右。那么如何選擇最優呢？有幾個考量維度：
第一、版型設計的可行性，上下游包括電池片環節、玻璃背板等輔材、逆變器和支架的匹配、集中箱運輸、上下料的復雜度、人員安裝的人體工學和安全、安裝和維護的便利性等。
第二、組件功率和組件效率，既要遷就包裝尺寸、也要保證高功率，同時減少封裝損失，提高組件有效發電面積，提高能量密度，從能塞進集裝箱的最優尺寸倒推硅片尺寸。
第三、該規格采納企業越多，規模成本越低，上下游協同性越強。

基于這三個關鍵點，182無疑是目前最理想的硅片尺寸標準和組件尺寸標準。因為它功率可觀、運輸可行、成本可控、且應者云集。呼吁行業上下游生態系統看組件尺寸，再有組件尺寸決定硅片尺寸，這才是一個合理的邏輯，我們真正需要的不是大硅片，而是大組件。

從晶科的158.75的開始，推動了行業思想解放；隆基166推出，是從自身現有產能的最大兼容能力考慮出發；晶科第一代Tiger，以小博大，進一步挖掘高能量密度的價值；再到天合210，完全拋開所有既有產能對思想的約束；再到182新規范制定，作為未來較長時間內行業默認的最佳尺寸標準固定下來，讓行業重回有序的軌道。而企業，特別是頭部企業，應當打破利益藩籬，達成共識，推動平價。